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在精密注塑加工的時候，熔料（liào）填充型腔（qiāng）時，如果兩股（gǔ）或更多的熔料在相遇時前沿部（bù）分已經（jīng）冷卻，使他們不能完全融合，便（biàn）在匯（huì）合處產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般來說，精密（mì）注（zhù）塑模（mó）具加工很容易造成熔接痕。精密注塑模具加工造成這個問題的原因總結如下：

一、原因：模具排（pái）氣（qì）不（bú）良。首先，檢查熔體或（huò）其他物體是否凝（níng）固，以及澆口（kǒu）處是否有異物，以（yǐ）防止模具排氣孔堵塞。

    解決方案（àn）：如果在堵塞物移除後碳化點仍然出現，應（yīng）在模具接合處增加通風孔，或通過重（chóng）新定位澆口，或通過適當降低夾緊力並增加排（pái）氣（qì）間隙來實（shí）現重新閉合加速合流的匯合。在工（gōng）藝操作方麵（miàn），也（yě）可以采取降低材料溫度和模具（jù）溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫模劑使用不當（dāng）。

    解決方案：在精密注塑模具加工成型中（zhōng），通常隻有少量的脫模劑均勻地塗布在不容易剝（bāo）落的部位，如線頭，原則上（shàng）脫模劑的（de）用量應盡（jìn）可能減少。

三、原（yuán）因：精（jīng）密注塑模具加工材料的溫度過低，低溫熔融物料分流收斂性能差，容易形（xíng）成焊接痕跡。如果塑料部件的內外表麵在相同的地方產生焊縫細紋（wén），通常是由於材料（liào）溫度太低而導致焊接失敗。

    解決方案：可適當增加機筒和噴嘴的溫度，或延長噴射（shè）時間以提高材料的溫度。同時（shí），應控製模具中冷卻劑的吞吐量，以適當提高三色立式注塑（sù）模具的溫度。通（tōng）常情（qíng）況（kuàng）下，塑件在焊縫處的強度差。如（rú）果在產生焊接痕跡的汽車注塑模具的相應部件上進行局部加（jiā）熱，並且模塑部件的熔接部分的局部溫度升高，則塑料部件的焊接（jiē）部分的強度通常會增（zēng）加。

四、原因：精密（mì）注塑模具加工設計不合理。

    解決方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太（tài）大，則會導致焊（hàn）接不良。在設計塑料主體結構時，應確保塑料部件的最薄部分必須大於成型過程中允（yǔn）許的最小（xiǎo）壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用，並且壁厚應盡可能均勻。