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在（zài）精密注塑加（jiā）工的時候，熔（róng）料填充型腔時，如果（guǒ）兩股（gǔ）或更多的熔料在相遇時前沿部分已經（jīng）冷卻（què），使他們不能完（wán）全融合，便（biàn）在匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕（hén）。

    一般來說，精（jīng）密注塑模具加工很容易造成熔接痕。精密（mì）注（zhù）塑模具加工造成這（zhè）個問題的原因總結（jié）如下：

一、原（yuán）因：模具排氣不良。首先，檢查熔體或其（qí）他物體是否凝固，以及澆口處（chù）是否有異物，以防止模具排氣孔堵塞（sāi）。

    解決方案：如果在堵塞物移除後碳化點仍然出現，應在模具接合處增加通風孔，或通過重新定位澆口，或通過適當降低夾緊（jǐn）力並增加排氣間隙（xì）來實現重新（xīn）閉合加速合流的匯合。在工藝操作方麵，也可以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時間，降低（dī）注射壓力等措施。

二（èr）、 原（yuán）因：精密注塑模具（jù）加工脫模劑使用不當。

    解決方案（àn）：在精（jīng）密注塑模具加工（gōng）成型（xíng）中，通常隻有少量的脫模（mó）劑均勻地塗布在不容易剝落的部位，如線頭，原則上脫模劑的用量應盡（jìn）可能減少。

三、原因：精密注塑（sù）模具加工材料的溫度（dù）過低，低溫熔融物料分流收斂（liǎn）性能差，容易形成焊（hàn）接痕跡。如果塑料部件的內外表麵在相同的（de）地（dì）方產生焊縫細（xì）紋，通常是由於（yú）材料溫度太低而導致焊接失敗。

    解決方案：可適當（dāng）增加機筒和（hé）噴（pēn）嘴的溫度，或延長噴射時間以提高材料的溫（wēn）度。同時，應控製模具中冷卻劑的吞吐量，以適當（dāng）提高三色立式注塑（sù）模具的溫度。通常情況下，塑件在焊縫處的強度差。如果在產生焊接痕跡的汽（qì）車注塑模具的相應部件上進行局（jú）部（bù）加熱，並且模塑部件的熔接部分的局部溫度升高，則塑料（liào）部件的焊接部分（fèn）的強度通常會增（zēng）加。

四、原因：精密注塑模具加工設（shè）計不合理。

    解決（jué）方案：如果塑料部件（jiàn）的壁厚太薄或（huò）太厚，且插件太大，則會（huì）導致焊接不良。在設計塑料主體結構時，應確保（bǎo）塑料部件的最薄部（bù）分（fèn）必須大於成型過程中允許的最小（xiǎo）壁厚。此外，應盡量減少插入物的（de）使用，並且壁厚應盡（jìn）可能（néng）均勻。