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       模具的結構雖然由於塑料品種和（hé）性能、塑料製品的形（xíng）狀和（hé）結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要（yào）由澆注係（xì）統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑（sù）料和製（zhì）品而變化，是塑模（mó）中最複雜，變化最大，要（yào）求加工光潔度和精度最高的部分。

      注塑模具由動（dòng）模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上（shàng），定模安裝在注射成型機（jī）的固定模板上。在注射成型時動模與定模（mó）閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出（chū）塑料製品。為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用（yòng）了標（biāo）準模（mó）架（jià）。

澆注係統

       澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分（fèn），包括主流道、冷料穴、分流道和澆（jiāo）口（kǒu）等。

       澆（jiāo）注係（xì）統又稱流道（dào）係統，它是將塑料熔（róng）體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常（cháng）由主流道、分流道、澆（jiāo）口和冷料穴組成。它直接關係到（dào）塑料製品（pǐn）的成型質量和生（shēng）產效率。

主流道

      它（tā）是模具中連接注塑機射（shè）嘴至（zhì）分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈（chéng）凹形以便（biàn）與噴嘴（zuǐ）銜接。主流道進口（kǒu）直徑應略大於噴（pēn）嘴直徑(0.8mm)以（yǐ）避免（miǎn）溢料，並防止兩者因銜接不準（zhǔn）而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一（yī）般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流（liú）道贅物的（de）脫（tuō）模。

冷（lěng）料穴

      它是設在主流道末端的（de）一個空穴（xué），用以捕集射嘴端（duān）部兩次注（zhù）射之間所產生的（de）冷料（liào），從而防止分流道或澆口的（de）堵塞。如果冷料一旦混入型（xíng）腔，則所製製（zhì）品中就（jiù）容易產（chǎn）生內（nèi）應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度（dù）為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部（bù）宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能（néng）順利拉出主流道贅物。

分流道

      它是多槽模中連接主流道（dào）和（hé）各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型（xíng）腔，分流道在塑模（mó）上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截（jié）麵（miàn）的形狀（zhuàng）和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和（hé）模具製造的難易都有影響。如果按相（xiàng）等料量（liàng）的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵（miàn）小（xiǎo），對分（fèn）流道贅物的冷卻不利（lì），而且這種（zhǒng）分流道必須開設在兩半模上，既費工又不易對（duì）準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開（kāi）設（shè）在帶有脫模杆的一半模具上。流道表（biǎo）麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種（zhǒng），製品的尺寸和厚度。對大（dà）多數熱塑性塑料來說（shuō），分流道截麵寬度（dù）均不超過8mm，特大的可達10-12mm，特小的2-3mm。在（zài）滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間（jiān）。

澆口

      它是接通主流道(或分流道)與型（xíng）腔的通道（dào）。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相（xiàng）等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截（jié）麵積最小的（de）部分。澆口的形狀（zhuàng）和（hé）尺寸對製品質量影響很大。

澆口（kǒu）的作用是：

A、控製料流速度：

B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高（gāo）溫度，從（cóng）而降低表觀粘度以提高（gāo）流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置（zhì）的設計取決於塑料的性質、製品的（de）大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截（jié）麵積宜小而（ér）長度宜短（duǎn），這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小（xiǎo）則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響（xiǎng）外觀的地方。澆口尺寸的（de）設計應考（kǎo）慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中（zhōng）成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件（jiàn）統稱為成型零件。各個成型（xíng）零件常（cháng）有專（zhuān）用名稱。構成製品外形的成型零件（jiàn）稱為凹模（mó）(又稱陰模)，構（gòu）成製品內（nèi）部形狀(如孔（kǒng）、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設（shè）計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何（hé）形狀（zhuàng）、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選（xuǎn）擇分型麵、澆口（kǒu）和排（pái）氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行（háng）各零件的（de）設計及確定各零件之間（jiān）的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模（mó），凡與塑料接（jiē）觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一（yī）般（bān）都通（tōng）過（guò）熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

調溫係（xì）統

      為了滿足注射工藝對模具溫度的要求（qiú），需要有調溫（wēn）係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計（jì）冷卻係統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是（shì）在模具內開設冷卻水通道，利（lì）用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量（liàng）；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在（zài）模具內部和周圍安裝電（diàn）加熱元件。

成（chéng）型部件

       成型（xíng）零件是指構成製品形狀的各種（zhǒng）零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等（děng）。成型部件由型芯和凹模組成（chéng）。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製品（pǐn）的外表麵形狀。合模後型芯和型腔（qiāng）便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求（qiú），有時型芯和凹模（mó）由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的（de）部位（wèi）采用鑲件（jiàn）。

排氣口

      它是在模具中開設（shè）的一種槽形出氣口，用以排出原有（yǒu）的及熔料帶入的氣體。熔料（liào）注入（rù）型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料（liào）流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會（huì）使製品帶有氣孔、接不（bú）良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下（xià），排氣孔既可設在型（xíng）腔（qiāng）內熔（róng）料（liào）流動的盡頭（tóu），也可設在塑模的分型麵上。後（hòu）者是在凹模一側開設深（shēn）0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的（de）淺槽。注射中（zhōng），排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處（chù）冷卻固（gù）化（huà）將通道堵死。排氣口的開設位置（zhì）切勿（wù）對（duì）著操作人員，以防熔（róng）料意外噴出傷人。此外，亦可（kě）利（lì）用頂出（chū）杆與頂出孔的（de）配合間隙，頂塊和脫（tuō）模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

      它是指構成模具（jù）結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及（jí）分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承（chéng）壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1.導向部件（jiàn）

      為了確（què）保動模（mó）和（hé）定（dìng）模在合模時能準（zhǔn）確對中，在模具中必須設（shè）置導向部件（jiàn）。在注塑模中通常采用四（sì）組導柱與導套來組成導向部件，有時還（hái）需在動模和定模上分別設置（zhì）互相（xiàng）吻合的內、外錐麵來輔（fǔ）助定位。

2.推出機構

      在（zài）開模過程中，需要有推（tuī）出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固（gù）定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一（yī）般還（hái）固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

3.側（cè）抽（chōu）芯機構

      有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在（zài）被推（tuī）出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯（xīn）後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯（xīn）機構。