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塑料模具設計要考慮的（de）結構因素及相關知識

塑膠模具設計（jì）又以正確的塑料製品設計為基（jī）礎,模具設計和製造與塑料加工有密切關係。塑料加工的成（chéng）敗,很大程度上取決於模具設計（jì）效果和模（mó）具製造質量,塑（sù）料模具設（shè）計需要想到的結（jié）構要素有:

1、分型麵,即模具閉合時凹模與凸模相互配合的接觸表麵。它的位（wèi）置和形式的（de）選定,受（shòu）製品形狀及外觀、壁厚、成型方法、後加工工藝（yì）、模具類型與結構、脫模方法及成型機（jī）結構等因素的影響（xiǎng）。

2、結構件,即複雜模具的滑塊、斜（xié）頂、直頂塊等。結構（gòu）件的設計非常關鍵,關係到模具的壽命、加工周期、成本、產品質量等,因此設計（jì）複（fù）雜模具核心結構對設計者的綜合能力要求較高（gāo）,盡（jìn）可能追求更簡便、更（gèng）耐用、更經濟的設計方案。

模具結構設計

塑件尺寸較小，製品精度等級低，要求使用性能好，無裂紋，耐折彎，且需大批量（liàng）生產。本次模具設計成一模八腔結（jié）構，並解決了以下幾個問題

一、澆注係統的平衡問題多型腔模具在設計時盡可能讓所有型腔在相同的時間進料，由（yóu）於（yú）型腔數目的增（zēng）多，必然是分流道長度增加，熔料達到型腔前，注射壓力及熔料熱量會有較大損失，若分流道設計稍加（jiā）不合理（lǐ）塑件可能產生的缺陷，如一（yī）腔或（huò）數腔注（zhù）不滿（mǎn）的情況，或是即時住滿，卻存在諸如熔（róng）接不（bú）良或是內部組織疏（shū）鬆等缺陷，如是調高注射壓力，又容易產生飛（fēi）邊。論文中的（de）設計分流道（dào）采用非平衡式布置的方（fāng）式，通過設置澆口和分流道的尺寸，將注射工藝調到值，保證（zhèng）各型腔（qiāng）收縮率（lǜ）一致（zhì），最精度要求高的塑件，保證其互換性，澆口的位置設置在塑件的粗端標示為Y端，有利於流動和補（bǔ）縮，也可避免產生熔接痕，分子（zǐ）具有定向性達到折彎不斷裂（liè）的要求。

二、冷卻係（xì）統的設計本次冷（lěng）卻裝置的設計原則是在（zài）不增加模具（jù）本身結構的基礎上設計冷（lěng）卻裝置，在滿足冷卻所需要的傳遞麵積（jī）和模具結構允許的前（qián）提下，冷卻（què）回路（lù）的數量盡可能的多設計，且冷卻通道孔徑盡可能的大，在上下型腔板和動定模板上加（jiā）工（gōng）冷卻（què）水孔，安裝時上型腔板的冷卻水孔與定模板的水（shuǐ）孔對接，然後用密封圈密封，下（xià）型腔板的冷卻水孔與動模板水（shuǐ）孔（kǒng）對接，也用密封圈密封，水（shuǐ）孔的在上下型腔板和動定模板（bǎn）排（pái）布。